造成高爐風口套燒損的原因很多，但最基本的燒損機理即是：風口受熱超負荷，冷卻介質難以及時傳導散熱，從而導致高爐風口套溫度高于銅質固液相反應的700℃界限溫度，當達到銅劇烈氧化的900℃界限溫度時，風口很快在高溫高壓下燒壞漏水。而影響導熱的因素大致有如下幾個方面：

造成高爐風口套熔損的原因是什么

　　1、高爐風口套本身的材質結構。這包括高爐風口套銅質的純度、性能，本身結構的合理性。大都是銅質99%以上的貫流式風口，基本應能滿足本級別高爐的風口要求。

　　2、冷卻介質的壓力、流量以及流速。當前各地區的高爐均在強化生產，尤其是民營企業的高爐利用系數和指標都日趨提高。之前的許多設計參數已難以滿足強化冶煉的需求。高爐風口套水壓0.9-0.8Mpa，水量16-15t/h，均同部分高冶強的同級高爐來比較，只能說是在下限水平。而對于流速來說，應該保持在7-16m/s，才能滿足高爐生產需求。(尚未計算，預計為下限值)

　　3、爐缸狀況。高爐爐缸活躍、穩定順行是煉鐵生產順暢的基本要求。所以說爐缸無論是產生哪種堆積，對高爐風口套燒損都產生了巨大的影響。造成爐缸堆積的原因主要有三種：一是低爐溫堆積，二是高堿度堆積，三是石墨碳堆積。在原燃料條件下，焦炭熱強度一般，基本在50-53左右，反應性在30左右，同時入爐礦的轉鼓強度較低，基本都在70左右徘徊，由此來看，在原燃料方面有對中心死焦柱不利因素。另外因燒結堿度波動較大范圍(1.5-2.2不等)，為保證鐵水質量，長期采取堿度上限操作，從而使中心料柱更容易堆積，造成料柱透氣透液性變差。